เทคนิคการเลือกสีรองพื้นอย่างเชี่ยวชาญ: การจับคู่สีรองพื้นกับพื้นผิวเพื่อให้ได้การยึดเกาะที่สมบูรณ์แบบ
ใน โทรศัพท์มือถืออินดิโก้ การพิมพ์แบบอิเล็กโทรโฟโตกราฟีด้วยของเหลว ชั้นรองพื้นเป็นรากฐานที่มองไม่เห็นของการพิมพ์ทุกครั้ง หากเลือกผิด คุณจะได้ผลลัพธ์ที่ไม่ดี เช่น หมึกลอก การตัดไดคัทที่ไม่ดี และสีซีดจาง แต่หากเลือกถูก การพิมพ์ของคุณจะทนทานต่อเครื่องติดฉลาก ช่องแช่แข็ง และห่วงโซ่อุปทาน
ลองถามผู้ใช้งานเครื่องพิมพ์ HP Indigo ที่มีประสบการณ์ดูว่าอะไรคือสาเหตุที่ทำให้คุณภาพการพิมพ์ไม่สม่ำเสมอมากที่สุด และคำตอบที่ได้มักจะเป็น "ความไม่เข้ากันของไพรเมอร์" ไพรเมอร์ หรือพรีโค้ท คือสารเคมีบางๆ ที่เคลือบลงบนวัสดุพิมพ์ก่อนที่หมึกจะซึมเข้าไป หน้าที่ของมันคือการปรับเปลี่ยนพลังงานพื้นผิวของวัสดุพิมพ์เพื่อให้... อิเล็กโทรอิงค์ อนุภาคสามารถยึดเกาะ ไหล และแข็งตัวได้อย่างถูกต้อง
วัสดุพิมพ์ที่แตกต่างกัน เช่น กระดาษ ฟิล์ม BOPP ฟิล์ม PET และฟอยล์อลูมิเนียม มีพลังงานพื้นผิวที่แตกต่างกันอย่างมาก ไพรเมอร์ที่ผลิตขึ้นสำหรับกระดาษเคลือบจะไม่สามารถใช้งานได้เลยกับฟิล์ม BOPP ที่ไม่ผ่านการเคลือบ แต่โรงพิมพ์หลายแห่งยังคงเก็บไพรเมอร์ "อเนกประสงค์" เพียงชนิดเดียวไว้ และหวังว่ามันจะใช้ได้ผล บทความนี้จะอธิบายว่าทำไมกลยุทธ์นั้นจึงล้มเหลว และวิธีการสร้างขั้นตอนการเลือกใช้ไพรเมอร์ที่เหมาะสมกับวัสดุพิมพ์ทุกครั้ง
กระบวนการพิมพ์ HP Indigo LEP จะถ่ายโอนฟิล์มหมึกหนาประมาณ 1 ไมครอนจากแผ่นความร้อนไปยังวัสดุพิมพ์ เพื่อให้ฟิล์มนั้นยึดติดอย่างถาวร พื้นผิวของวัสดุพิมพ์ต้องมีคุณสมบัติทางเคมีที่เหมาะสม วัสดุพิมพ์ที่เป็นกระดาษ โดยเฉพาะกระดาษเคลือบ มักจะมีคุณสมบัติดังกล่าว แต่ฟิล์มอย่าง BOPP และ PET แทบจะไม่มีคุณสมบัตินั้นเลย หากไม่มีสารรองพื้น ฟิล์มหมึกจะอยู่บนพื้นผิวเหมือนน้ำบนขี้ผึ้ง อาจดูดีในตอนแรก แต่แรงกดทางกลใดๆ เช่น การพับ การเสียดสี การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ จะทำให้ฟิล์มลอกหรือหลุดล่อนได้
สารรองพื้นคุณภาพสูงทำหน้าที่สามอย่างพร้อมกัน: เพิ่มพลังงานพื้นผิวของวัสดุพิมพ์ให้สูงขึ้นจนหมึกพิมพ์ไฟฟ้าสามารถเกาะติดและยึดเกาะได้ดี สร้างชั้นยึดเกาะที่มีรูพรุนขนาดเล็กสำหรับฟิล์มหมึก และรักษาเสถียรภาพของขนาดเพื่อป้องกันไม่ให้หมึกแตกในระหว่างกระบวนการหลังการพิมพ์ เช่น การตัดไดคัทหรือการพับ
| กลุ่มพื้นผิวทั้งห้าประเภท — และความต้องการสารตั้งต้นของแต่ละประเภท | |||
| กลุ่มซับสเตรต | พลังงานพื้นผิว (ไดน์/ซม.) | ต้องใช้ไพรเมอร์ชนิดใด | โหมดความล้มเหลวที่สำคัญ |
| กระดาษเคลือบ | 38–42 | ไพรเมอร์กระดาษมาตรฐาน | หมึกซึมตามขอบที่ไม่ได้เคลือบ |
| กระดาษไม่เคลือบผิว | 32–38 | ไพรเมอร์ชนิดซึมลึก (แห้งเร็ว) | การดูดซับหมึก → สีจางลง |
| ฟิล์ม BOPP (ไม่ผ่านการเคลือบ) | 30–32 | ไพรเมอร์สำหรับยึดเกาะฟิล์ม (เฉพาะ BOPP) | หมึกหลุดลอกอย่างรุนแรงขณะใช้งาน |
| ฟิล์ม PET | 34–38 (ได้รับการรักษา) | ไพรเมอร์ที่เข้ากันได้กับโพลีเอสเตอร์ | การยกขอบบนพื้นผิวโค้ง |
| ฟอยล์อลูมิเนียม | ไม่มี (โลหะ) | ไพรเมอร์ยึดเกาะโลหะ | การสูญเสียการยึดเกาะที่เกี่ยวข้องกับการออกซิเดชัน |
การใช้ไพรเมอร์มากเกินไปไม่ใช่เรื่องดี การใช้ไพรเมอร์มากเกินไปเป็นความผิดพลาดที่พบบ่อย ซึ่งนำไปสู่ปัญหา 2 ประการ คือ เวลาในการแห้งนานขึ้น (ทำให้ความเร็วในการพิมพ์ลดลง) และพื้นผิวที่ไม่เรียบเนียนคล้ายผิวส้มในบริเวณหมึกทึบ ปริมาณไพรเมอร์ที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับวัสดุ แต่โดยทั่วไปแล้วควรใช้ 0.8–1.5 กรัม/ตารางเมตร สำหรับกระดาษ และ 1.2–2.0 กรัม/ตารางเมตร สำหรับฟิล์ม
สีรองพื้น INDIGO Electroink ผลิตขึ้นด้วยช่วงความหนืดที่แคบ ทำให้สามารถพ่นหรือใช้ลูกกลิ้งทาได้อย่างสม่ำเสมอโดยไม่ต้องปรับแต่งระหว่างการใช้งาน ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญเหนือสีรองพื้นทั่วไปที่มักต้องปรับความหนืด (โดยการเติมตัวทำละลายหรือน้ำ) เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพการถ่ายโอนที่เท่ากัน ในสภาพแวดล้อมการผลิต ขั้นตอนการปรับความหนืดนี้เองที่ทำให้ความสม่ำเสมอเปลี่ยนแปลงไป เนื่องจากผู้ปฏิบัติงานแต่ละคนตัดสินใจแตกต่างกัน และน้ำหนักของสีรองพื้นจึงเปลี่ยนแปลงไป
ควรตรวจสอบความถูกต้องของวัสดุรองพื้นและไพรเมอร์ทุกแบบก่อนเริ่มการผลิต วิธีการทดสอบมาตรฐานในอุตสาหกรรม คือ "การทดสอบด้วยเทป" — การติดและลอกเทปกาวแบบไวต่อแรงกดออกอย่างรวดเร็วบนพื้นที่หมึกทึบ — เป็นการตรวจสอบเบื้องต้นที่ดี แต่จะพลาดข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นหลังจาก 24-48 ชั่วโมง (การยึดเกาะหลังการอบแห้ง) ขั้นตอนการตรวจสอบที่ละเอียดกว่านั้นประกอบด้วย:
INDIGO Electroink จะแนบแผนภูมิความเข้ากันได้ของพื้นผิวพิมพ์ไปกับทุกการจัดส่งไพรเมอร์ โดยแสดงรายการการใช้งานที่ได้รับการตรวจสอบแล้วสำหรับแบรนด์พื้นผิวหลักทั้งหมดที่มีจำหน่ายในตลาด LATAM หากพื้นผิวของคุณไม่อยู่ในแผนภูมิ โปรดส่งตัวอย่างมาให้เรา และเราจะทำการทดสอบการยึดเกาะและแนะนำสูตรไพรเมอร์ที่เหมาะสมให้คุณ
มีสูตรการพิมพ์ 5 สูตร ครอบคลุมวัสดุพิมพ์ทุกประเภท: กระดาษมาตรฐาน · กระดาษไม่เคลือบ · ฟิล์ม BOPP · ฟิล์ม PET · โลหะ/ฟอยล์ ทุกสูตรผ่านการทดสอบแล้วบนเครื่องพิมพ์ HP Indigo 6K/8K/25K/35K/200K มีจำหน่ายในขนาด 1 ลิตร 5 ลิตร และ 20 ลิตร พร้อมบริการจัดส่งด่วนทั่วละตินอเมริกา
การสลับไพรม์เมอร์: ข้อผิดพลาดที่ร้ายแรงที่สุดในการผลิตสีรองพื้นคือ การเปลี่ยนสูตรกลางคันโดยไม่ทำความสะอาดระบบ การปนเปื้อนข้ามระหว่างสารเคมีในสีรองพื้นอาจทำให้เกิดรอยด่าง ความตึงผิวไม่สม่ำเสมอ และปัญหาการยึดเกาะที่ยากต่อการตรวจสอบ วิธีแก้ปัญหา: ควรใช้ผลิตภัณฑ์รองพื้นชนิดพิเศษสำหรับวัสดุฟิล์ม หรือล้างระบบให้สะอาดหมดจดเมื่อทำการเปลี่ยนวัสดุ
ข้อผิดพลาดประการที่สองคือการละเลยอายุการใช้งานของไพรเมอร์ เช่นเดียวกับสูตรเคมีที่ผลิตขึ้นทั้งหมด ไพรเมอร์มีอายุการใช้งานที่จำกัด โดยทั่วไปคือ 12-18 เดือนนับจากวันที่ผลิต การใช้ไพรเมอร์ที่หมดอายุแล้วเป็นการประหยัดที่ไม่คุ้มค่า เพราะสารปรับปรุงพลังงานพื้นผิวจะเสื่อมสภาพ และประสิทธิภาพการยึดเกาะจะคาดเดาไม่ได้ INDIGO Electroink พิมพ์วันที่ผลิตและหมายเลขล็อตลงบนทุกบรรจุภัณฑ์ และเครือข่ายการจัดจำหน่ายในละตินอเมริกาของเราดำเนินการตามโปรโตคอล "หมดอายุก่อน ส่งออกก่อน" เพื่อลดความเสี่ยงที่สินค้าหมดอายุจะไปถึงเครื่องพิมพ์ของคุณ
สำหรับผู้ผลิตฉลากส่วนใหญ่ในละตินอเมริกา ระบบไพรเมอร์สองชั้นก็เพียงพอแล้ว: ไพรเมอร์สำหรับกระดาษหนึ่งชั้นและไพรเมอร์สำหรับ BOPP/ฟิล์มหนึ่งชั้น ครอบคลุมงานประมาณ 80 เปอร์เซ็นต์ เมื่อคุณเริ่มผลิตบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่นและฟิล์มชนิดพิเศษ ให้เพิ่มไพรเมอร์สำหรับ PET และโลหะลงในชั้นวาง ต้นทุนในการจัดเก็บไพรเมอร์หลายชนิดนั้นน้อยมากเมื่อเทียบกับต้นทุนของความล้มเหลวในการยึดเกาะเพียงครั้งเดียวในการผลิตบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่นที่มีมูลค่าสูง
INDIGO Electroink เสนอชุดเริ่มต้นสำหรับไพรเมอร์ — ประกอบด้วยไพรเมอร์สูตรต่างๆ 5 สูตร สูตรละ 1 ขวด (5 ลิตร) พร้อมแถบทดสอบพื้นผิวและโปรโตคอลการทดสอบการยึดเกาะ — ในราคาแนะนำพิเศษสำหรับลูกค้าใหม่ นี่คือวิธีที่เร็วที่สุดในการกำจัดปัญหาการพิมพ์ล้มเหลวที่เกิดจากไพรเมอร์ในกระบวนการทำงานของคุณ